En la industria, poner la máquina a todo vapor no significa necesariamente que se esté aprovechando del ciento por ciento de la capacidad productiva de una planta. La pérdida de tiempo, ocasionada muchas veces por defectos, merma y puestas a punto, ocasionan un cuello de botella que implica una pérdida abrupta de la eficiencia de un proceso productivo.
Esto es lo que explica Guillermo Briasco, director de Real Eye, una empresa con base en Buenos Aires dedicada a poner la lupa sobre el funcionamiento de una planta industrial, de modo de poder detectar su capacidad de producción real mediante la “recopilación de información sobre las diferentes paradas de un proceso”.
“Esto es lo que se llama el Porcentaje de Utilización de la Capacidad Instalada (Porcentaje UCI). Nosotros vamos a la empresa por una semana, hacemos un relevamiento in situ y distinguimos cómo y por qué se detuvo el proceso de producción. Después de relevar esos datos ofrecemos a la empresa las diferentes soluciones”, explicó a punto biz Briasco.
El Porcentaje UCI surge de dividir el tiempo de producción neto con el tiempo disponible, luego de haber relevado mediante un software y en tiempo real todo el proceso industrial. “Así detectamos todas las pérdidas que se producen. Después, analizamos los datos y le damos al empresario las recomendaciones para disminuir al mínimo estas pérdidas. El piso de mejora está entre un 25% y un 30%”, señaló el director de Real Eye.
En promedio, Briasco señaló que la mayoría de las pymes no supera el 40% de su capacidad productiva. “Muchos de los directivos creen que la empresa trabaja al 100% de su capacidad, cuando en realidad no es así”, precisó, y agregó que, por otro lado, los que saben que no aprovechan todo el potencial creen que el cuello de botella está más relacionado a cuestiones exclusivamente operativas.
“La caída de la productividad es más un problema de las pequeñas empresas que de las grandes. Muchas pymes cometen el error de no tener un gerente de producción, sino sólo un jefe de planta. Por lo general, hay falta de información del proceso, sobre todo en ingeniería industrial básica. Además, hay una falta de visión y de datos”, profundizó Briasco, y agregó que “en la industria metalúrgica, sobre todo en las autopartistas y fabricantes de maquinaria agrícola el cuello de botella está en la programación de la producción –la mayoría de las pymes no tienen estandares-, en la puesta a punto, y por último en el scrap (productos defectusos)”.
Asimismo, Briasco indicó que la falta de personal calificado y la compra de maquinaria sin realizar previamente un análisis sobre el rendimiento que va a generar en la producción, son dos faltas comunes que también pueden ocasionar cuellos de botellas en la actividad industrial.
El tiempo que insume poner en marcha el Porcentaje UCI, procesar los datos recabados y brindar soluciones, depende directamente del grado de complejidad que sufra la empresa analizada. “Puede ir, generalmente, de uno a dos meses. Después, tenemos clientes con los que trabajamos 15 días y ya se ven grandes mejoras, y también algunos con los que demoramos hasta 6 meses”, detalló el directivo.
Entre las soluciones que ofrece Real Eye, están las siguientes herramientas: SMED, que sirve para lograr que las puestas a punto se agilicen radicalmente (se puede pasar de 5 horas a 30 minutos de preparación); resolución de fallas del proceso de producción; y medición e identificación de la merma y de los productos defectuosos.
El precio de la medición del Porcentaje UCI y las soluciones que ofrece Real Eye ronda entre los $3.000 y los $5.000. “Depende mucho también de la complejidad del monitoreo que utilizamos. Además, es importante destacar que el recupero es en medio mes o dos meses después de la implementación”, concluyó Briasco.
En tiempo de vacas flacas, y gordas también
Si bien el director de Real Eye destacó que en estos últimos meses las consultas para implementar la medición del Porcentaje UCI subieron un 20%, al mismo tiempo aseguró que este sistema es útil tanto para escenarios positivos como adversos.
Fuente: Puntobiz
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